Я провёл около десяти лет в сегменте автомобилестроения, посмотрел на методику работы предприятий БМВ, Ауди и МБ и пришёл к выводу, что проблема много сложнее... Не берусь обобщать, но приведу некоторые примеры из личного опыта.
К примеру вопрос о безопасности труда. Например на БМВ считается, что нужно просто объяснить рабочему чего делать нельзя и потом, за невыполнение, спрашивать с него. На МБ присходит какой-нибудь случай и потом вырабатывается метод, как предотвратить этот случай и причём каждый раз учитывается, что человеческий фактор самое слабое место и каким образом сделать тот либо иной процесс idiotensicher. К примеру один человек на Унимоге с прицепом попытался развернуться на скорости 50 км/ч (при предписанной на заводе скорости в 30 км/ч !!!) и перевернул прицеп. Именно на этом пятачке придумали технические средства для того, чтобы человек независимо от желания снизил скорость и технически воплотили в жизнь. Кстати, человек работает дальше...
След. пример - контейнер снимался с грузовика и водитель стоял рядом с погрузчиком, погрузчик взял криво контейнер и тот, упав, убил водителя... В следствии была выдумана метода с конструктивными изменениями всех (!!!) контейнеров, которая предотвращала саму возможность падения контейнера при разгрузке...
Н-да, МБ увольняет, а БМВ нет... Почему? Там люди другие?
Я имею ввиду, что эти случаи единичные и можно было бы обойтись без дополнительных инвестиций, но тем не менее они были задействованы и, в конечном итоге, привели к дополнительных пару еврах на каждый автомобиль... А рабочим до лампочки... Вот и возникает вопрос, как рассматривать это - как наличие отсутствия мотивации у персонала?
А если персонал в самом деле мотивировать таким же образом как и персонал Тойоты, то вполне вероятно, можно обойтись и половиной персонала и, вполне вероятно, качество автомобилей было бы лучше?
Может быть за последние сорок лет рабочему внушили, что на работу он приходить деньги зарабатывать, а не работать?
Инженерам, техникам, механикам